我們往往處在一個兩難的局面，想選擇低成本的供應商又怕品質不佳，想維持高品質又擔心成本過高。到低成本的國家進行採購可以省很多錢，但是大多數開發中國家的供應商，他們的品質標準與流程控管往往遠不如已開發國家，經常導致規格不符或品質出狀況，一旦退貨的情形發生，損失比當初所節省下來的成本還大。

企業不願意向低成本的供應商進行採購，固然有一部份原因是內部的排斥感，但最大的障礙還是許多低成本供應商本身的問題，例如零組件無法達到先進國家的嚴格的規定，或是無法按時出貨，這些都會讓企業的生產排程產生大亂。但是如此一來，企業就喪失了降低成本的機會，也會讓本身的產品在價格上失去競爭力。隨著全球競爭越來越激烈，企業得費更大的功夫才能維持市場佔有率，當快速發展中國家的新興挑戰者和其他低廉的競爭者出現在市場上的時候，我們所面臨的，會是一場血淋淋的價格競爭。例如印度兩千五百美元的塔塔汽車和十六美元的沃達豐手機。已開發國家或開發中國家的生產者，都不得不面對挑戰，為了達到必須的價格點而不得不壓縮成本，而解決這個問題的可能方法，就是和新興經濟體的供應商合作，並提升他們的能力，好讓他們也能生產出符合標準的產品。

多數的企業都不願培養開發中國家供應商的能力，因為他們擔心一旦供應商接受了訓練，以後就有可能以學會的技術去跟競爭對手合作或者是自立門戶。另外，也有許多企業認為自己沒有培養供應商所需要的技能與資源，所以寧可在自家的廠房進行品質管理。況且，從現實的角度來說，教育供應商太耗費時間與成本，尤其如果企業更關心當季是否達成收入目標時，成果更難以評估，因為教育供應商在短期不容易看到效果。但是我們如果一直看負面的因素，就無法有效地降低成本，提升競爭力。

根據波士頓顧問公司的經驗，只要訓練供應商達到某些績效目標，企業就可能在不到半年的時間內獲得重大而可觀的成果，不只是帶來成本的降低，也會提升品質。以某家嬰兒用品的中國供應商為例，原本的現場分析揭露了許多缺點，例如操作員的工作量不平均，而且經常擅離職守；工作的裝備不佳，大家打馬虎眼；當生產線在運作時，後勤作業跟不上；物料管理不佳等等。但是在經過了重點供應商發展計畫之後，這間供應商的工廠生產力提升了30％。當供應商的能力經過發展以後，交貨就可以更為可靠準時，而企業的排程管理就輕鬆了，存貨成本也會跟著下降。